Met BOIKON naar boven

Hoe een nieuw productieproces een revolutie in de luchtvaart teweegbrengt

 

Zeg Fokker, en er zal bij iedere Nederlander met enige geschiedeniskennis een belletje gaan rinkelen. De tijden dat de naam groot op vliegtuigen prijkte zijn inmiddels vervlogen, maar bij GKN Fokker in Hoogeveen houden ze, tezamen met de hoogvliegers van Boikon, al sinds de jaren ’70 de nalatenschap van de naam levend middels de productie van lichtgewicht onderdelen voor de luchtvaart.

“Vloeren, staartdelen, romppanelen…eigenlijk alle dragende onderdelen van een vliegtuig” somt Arnt Offringa op, als directeur van het Global Technology Center Nederland verantwoordelijk voor alle research-ingenieurs binnen het bedrijf. “Dat kan niet tegen elke kostprijs, maar er zijn verwerkingstechnologieën om die omlaag te brengen, en soms zelfs de prijs van aluminium te benaderen. Het resultaat: een lichter vliegtuig, en daarmee minder brandstof en minder CO2-uitstoot.” Voor een nieuw productieconcept op basis van thermoplastcomposieten werd Boikon als vanzelfsprekend in de arm genomen als automatiseringsexpert. “De samenwerking is altijd zeer innig geweest, met veel persoonlijk contact. En dat is nodig ook, want dit is écht volledig nieuw. Wij leverden het prototype, Boikon heeft er een professionele en volautomatische opstelling voor ontwikkeld.”

Vlucht naar voren

Hoewel de civiele luchtvaart zwaar gebukt gaat onder de pandemie, gaat GKN Fokker onvermoeid door. Offringa ziet de toekomst met vertrouwen tegemoet. “We verwachten dat de omvang van deze technologie een enorme vlucht gaat doormaken, en dus kunnen we producten in de markt gaan zetten die tot structurele winstgroei gaat leiden bij zowel bestaande als nieuwe klanten.” Het luchtvaartwezen is een competitieve wereld met flinterdunne marges, en het bedrijf is voortdurend op zoek naar innovatie. Dat vertaalt zich onder meer in een duurzaam productieproces: een laag energieverbruik, beperking van afvalstromen en het gebruik van herbruikbare materialen. Zo kunnen de polymeren van thermoplastcomposiet meerdere malen gesmolten worden en dus voor nieuwe producten ingezet, iets wat met conventionele kunststoffen niet kan.

Dichtbij én met verstand van zaken

Een bedrijf als GKN Fokker kan het zich niet veroorloven om stil te blijven staan. Het zoekt talenten uit de directe omgeving, van technici voor op de productievloer tot universitaire researchstudenten, en gaat graag regionale partnerschappen aan. “Zo kwamen we ruim 15 jaar geleden in onze zoektocht naar een automatiseringspartner uit bij Boikon”, vertelt Offringa. Boikon was niet alleen vanwege de geografische nabijheid een logische partner, maar ook omdat ze de vereiste knowhow op het gebied van robotica in huis hadden. Die samenwerking is nu alweer jaren gaande, tot grote tevredenheid van beide partijen. “We kennen Boikon als een jong en dynamisch team, dat gewend is om met innovatieve oplossingen te komen. Ze denken fris en out of the box.”

“We hadden een idee voor een automatisch beleggingsproces van thermoplastisch composiet via ultrasone trillingen. Dat hebben we in eerste instantie in-house uitgedokterd, maar vervolgens aan Boikon gevraagd om het proces door te ontwikkelen en uiteindelijk geïmplementeerd te krijgen in machines voor ons nieuwe researchcentrum.” Het resultaat: twee nieuwe machines en één robot die volledig is aangepast aan de nieuwe werkwijze. Met het oog op de toekomst, waar GKN Fokker grotere prototypes verwacht, wordt de robot op een rails van 10 meter geplaatst waardoor hij over een veel groter oppervlak dan voorheen kan beleggen – en bovendien in drie dimensies. Het volledige traject, van eerste overleg tot de uiteindelijke levering, was een jarenlang proces waar nu eindelijk de vruchten van worden geplukt.

Grenzen verleggen

Offringa is verguld met de nieuwe machines. “Als ik door de fabriek loop en onze innovatieve processen toegepast zie worden…dat maakt me trots.” Echter, de champagne mag nu dan wel van ontkurkt, maar het ontwikkelen gaat door. “En ik verwacht dat onze samenwerking met Boikon nog lang doordraait. De grenzen van de technologie worden immers ieder jaar weer verlegd.”